ТОИР (ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ) НА ПРОИЗВОДСТВЕ ПО КОНЦЕПЦИИ TPM (TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE)

Цели семинара: Изучить с участниками методологию ТОиР в концепции ТРМ (единой системы эксплуатации, технического обслуживания и ремонта оборудования), её состав итехнологию внедрения на заводе

Программа семинара

1. Единая система эксплуатации, технического обслуживания и ремонта – эффективный элемент производственной системы предприятия.
   • ТРМ (Total Productive Maintenance) – всеобщее обслуживание оборудования.
   • Определение, данное основателем ТРМ - Сэйити Накаджима
   • Результаты и цели TPM. Нулевая идеология TPM: ноль поломок, ноль дефектов, ноль травм. Принципы и составные части TPM
   • Решение всех проблем – замена старого оборудования на новое. Так ли это? Как поступают в компаниях мировых лидерах? Что значит «улучшить работу?»
   • Какие отношения обычно складываются в четырёхугольнике: рабочий-оборудование-механик-начальник? Как решать проблемы, возникшие из-за отделения процессов эксплуатации от процессов технического обслуживания и ремонтов оборудования
   • Как можно эффективно перераспределить время между временем эксплуатации оборудования, временем планового обслуживания и временем аварийных остановов (внепланового обслуживания) за счёт радикального снижения потребности во внеплановом обслуживании оборудования
2. Новая идеология рабочих по отношению к оборудованию
   • В чём заключается и чем не угодила старая идеология. И есть ли она вообще?
   • Какова новая современная идеология рабочих по отношению к оборудованию
   • Методы внедрения новой идеологии
   • Как оценить внедрение идеологии
3. TPM - вовлечение цеховых рабочих, бригадиров, мастеров и начальников цехов в процессы обслуживания и ремонтов производственного оборудования
   • Преимущества вовлечения цеховых рабочих, бригадиров, мастеров и начальников цехов в процессы обслуживания и ремонтов производственного оборудования
   • Разделение функционала в отношении обслуживания оборудования между производственниками и ремонтниками
   • Объединение функционалов производственников и ремонтников в отношении совместной работы по обслуживанию и ремонтам производственного оборудования
   • Обучение производственного персонала технологиям ТОиР
   • Организация исполнения производственным персоналом функций по ТОиР
   • Малые (рабочие) группы – основа ТРМ. Использование модельного оборудования для отработки технологии самостоятельного обслуживания
   • Обеспечение поддержки деятельности малых групп Советами ТРМ и тематическими группами
4. Режимы работы оборудования
   • Концепция работы оборудования: «Оборудование спроектировано, чтобы работать правильно»
   • Когда между нормальным режимом работы и дефектом появляется серая зона - у операторов возникает замешательство. Как решить эту проблему
   • Разграничение между нормальным и ненормальным режимами работы: чётко определить границу нормального состояния, сделать ненормальность видимой, приступить к устранению ненормального состояния
5. Потери в ТРМ
   • 8 видов потерь, препятствующих повышению эффективности работы оборудования
   • 5 видов потерь, препятствующих повышению эффективности работы человека
   • 3 вида потерь, препятствующих повышению эффективности использования энергии, материалов, инструментов
   • TPM повышает эффективность производственной системы за счёт ликвидации потерь в работе оператора и оборудования
6. Повышение эффективности использования оборудования – ОЕЕ/ОРЕ (Overall Equipment Efficiency/Overall Process Efficiency)
   • ОЕЕ для дискретного производства
   • ОРЕ для непрерывного (процессного) производства
   • Расчёт ОЕЕ/ОРЕ
7. Внедрение ТРМ
   • 8 направлений (колонн) ТРМ
   • Автономное обслуживание: 7 шагов автономного обслуживания: нулевой шаг (1,2,3,4,5,6,7 шаги)
   • Плановое обслуживание. Обслуживание оборудования: автономное, по времени (ППР), по состоянию, аварийный ремонт. 4 шага планового обслуживания
   • Визуальное управление – VM. Особенности визуального управления в ТРМ
   • Быстрая переналадка – SMED. Основные этапы процесса переналадки:
   • предварительный этап, 1,2,3,4 этапы. Создание рабочего стандарта SMED.
   • Результаты от внедрения SMED
8. Управлениеосновнымифондами - EAM (Enterprise Asset Management)
   • Соотношение стоимость/риск/производительность
   • Стратегии предотвращения потерь
   • Философия капитальных ремонтов
   • Модель износа оборудования
9. Выбор стратегии организации ремонтов и обслуживания оборудования (концепции проведения ТОиР)
   • Классификация стратегий и методов организации ремонтов
   • Планово-предупредительные ремонты (вне зависимости от состояния оборудования)
   • Ремонты по отказам (аварийные ремонты)
   • Ремонты по диагностике (фактическому состоянию)
   • Ремонты, ориентированные на надежность (RCM)
   • Практика: Разработка комплексной стратегии организации ТОиР
   • Бюджет на обслуживание и ремонт
   • Основные принципы бюджетирования ТОиР
   • Объектное планирование ремонтного фонда. Как планируются бюджеты материально – технического снабжения в целях выполнения всех видов ремонтов? Опыт управления складскими запасами зарубежных и российских предприятий
   • Технико – экономическое планирование мероприятий ТОиР
   • Принципы взаимодействия "заказчик-подрядчик"
   • Управление бюджетом, программы сокращения затрат
   • Практика: Проект внедрения бюджетирования ТОиР. Разработка бюджета на обслуживание и ремонт основных фондов своей компании, план - факт анализ
   • Практика: Внедрение проекта «Минимизация складских запасов». План мероприятий по снижению неликвидных запасов
10. Оплата труда персонала подразделений ТОиР
    • Оплата труда и стимулирование руководителей подразделений на базе KPI (ключевых показателей эффективности)
    • Оплата труда и стимулирование инженерно-технического персонала
    • Оплата труда и стимулирование рабочих
    • Практика: Разработка мотивационных схем подразделений службы ТОиР на базе KPI
    • Практика: Разработке инициатив, направленных на повышение вовлеченности ремонтного персонала
    • Ин-или Аутсорсинг (своими или чужими силами)?
    • Матрица аутсорсинга
    • Критерии принятия решения
    • Критерии поиска и выбора поставщиков услуг
    • Экономическая модель вывода на аутсорсинг
    • Практика: Создание алгоритма вывода на аутсорсинг неэффективных подразделений
11. Техническое обслуживание и ремонт силами сервисных организации
    • Условия договора и взаимные обязательства
    • Организация взаимодействия
    • Решение спорных ситуаций
    • Формирование бюджета, организация расчетов
12. Опыт использования ресурсосберегающих технологий «бережливое производство» зарубежными и отечественными предприятиями
13. Система постоянных улучшений Кайдзен
    • Ключевые принципы Кайдзен
    • Организация постоянного совершенствования процессов
14. Оптимизация и стандартизация бизнес и производственных процессов, процедур
    • Принципы стандартизации процессов
    • Рассмотрение этапов стандартизации процессов: моделирование, регламентация, аудит, оптимизация
    • Шесть SIGMA. Структурированный подход оптимизации процессов - DMAIC
    • Инструмент определения неэффективности процесса – ГЕМБА
    • Описание процессов на базе диаграммы SIPOC
    • Практика: Оптимизация процесса «Наставничество» на базе технологии SIPOC
15. Борьба с основными видами потерь. Программы сокращения затрат
    • Анализ видов потерь
    • Организация работы рабочих групп по оценке и минимизации потерь
    • Анализ инструментов, направленных на минимизацию потерь
    • Примеры инициатив по борьбе с потерями реализованные в российских, казахских и западных  компаниях
16. Система организации и рационализации рабочих мест 5S на производстве и в офисе
    • Принципы построения системы организации и рационализации рабочих мест 5S
    • Эффект от внедрения системы 5S
    • Этапы внедрения системы 5S
    • Анализ проектов по организации и рационализации рабочих мест 5S, реализованных в российских, казахских и западных компаниях